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一根直径仅6~7微米的细丝 ，抗拉强度远超普通钢材数十倍；一束1厘米见方的碳纤维
，能承受70吨重压……2025年年底，中国科学院山西煤炭化学研究所（以下简称“山西煤化所 ”）攻克第二代干喷湿纺工艺 ，实现T1000级高性能碳纤维国产化量产——自此
，这一关键技术，被中国科研团队耗时8年攻克下来 。

被誉为“黑色黄金”的高性能碳纤维材料 ，能让汽车自身减重超60%
，能化身骨骼与牙根植入人体，还能让5米以上的钓竿保持强悍韧性……它的诞生 ，是中国科研人自主创新的又一生动注脚
。

织就“黑色黄金
”

碳纤维是高性能轻量化复合材料的优选。刚刚实现国产化量产的T1000级高性能碳纤维，正是这一材料领域的最新突破 。

这份突破
，历经了一场漫长的“材料长征”
。

21世纪初，面对进口碳纤维断供 、国家尖端装备“无米下炊 ”的困境 ，在中国科学院院士师昌绪等的呼吁下
，国产化攻关紧急启动。

“山西煤化所临危受命，于2008年成功攻克宇航级T300碳纤维工程化量产 ，实现了从‘无’到‘有’的突破 。
”山西煤化所副所长张寿春说
。

此后
，伴随T700
、T800的相继突破，国产碳纤维开启了新的爬坡之路。下一座高峰——T1000级高性能碳纤维 ，成了主要技术关卡 。

2016年
，张寿春团队毅然转向第二代干喷湿纺技术，历经8年自主探索 ，最终于2025年建成首条T1000级碳纤维国产化示范线并成功投产。

如此来之不易的T1000级碳纤维
，究竟代表着怎样的性能高度？“‘T’代表拉伸强度，其后的数字对应等级
。T1000级意味着抗拉强度高达6600兆帕 ，远超普通钢材数十倍。”山西煤化所正高级工程师经德齐解释说 。

国产化量产的核心突破，在于第二代干喷湿纺工艺的成功攻克
。“要织就这缕‘黑色黄金’
，关键在干喷湿纺的核心制备工艺。其本质是让碳纤维内部结构更规整，通过调控微晶尺寸 ，将原本凌乱的结构梳理成规整形态
，就像把‘杂乱的多层织物’整理为‘整齐的单层结构’，从根本上提升强度与稳定性 。 ”张寿春介绍 ，相较于基础高性能碳纤维T800
，T1000级的工艺控制点更多、精度要求更严格
。

“饸饹面
”里的纺丝巧思

“干喷湿纺技术其实很好理解，就和山西饸饹面的制作差不多。原料的纯化聚合环节相当于‘和面’ ，喷丝固化环节相当于‘压面’
，区别是干喷湿纺采用低温工艺，能减少纤维缺陷 ，进而优化纤维强度 。”张寿春的这个生动比喻
，对应着严谨的工艺步骤——将纺丝液通过高精度喷丝板挤出后，先经空气段加压提速 ，再进入凝固环节完成固化，最终形成固态碳纤维
。

受饸饹面制作启发
，研发团队通过调整原料“软硬 ” 、添加助剂减少粘连等方法，历经3年实验打通干喷湿纺工艺流程。其中 ，干喷湿纺采用精密喷丝板
，将单丝尺寸精准控制在10微米左右，再通过“多束合成1股
”的方式形成12K丝束；同时 ，实时处理喷丝孔堵塞等缺陷
，确保每一束纤维质量稳定，进而增强性能 。

然而 ，“实时”与“稳定 ”绝非易事
。“最棘手的是调试稳定后突然失稳的问题。我们开了10多场分析会议
，全流程梳理排查，耗时近1个月集中攻关 ，最后才定位到是主设备稳定性的问题 。
”张寿春坦言。

产能放大后
，如何维持产品的一致性，成为研发团队面临的重要考验
。“就像做大锅菜 ，原料越多越不容易搅拌均匀，很难确保每一口味道一致。”山西煤化所高级工程师王飞介绍 。

令人惊喜的是
，上述环环相扣的难题，最终都被研发团队逐一破解
。此刻 ，纺丝车间内设备高速运转
，精密喷丝板中纺出的原丝经过均匀一致的碳化，在生产线末端转变为泛着金属光泽的纯黑色高性能碳纤维 ，表面光滑如镜。

实现稳定量产
，还要惠及民生

实现稳定量产，只是这场“材料长征 ”的上半场 ，研发团队持续攻坚的下半场体现在碳纤维的利用上
，即推进产业化，实现干喷湿纺碳纤维在更多领域的进口替代 ，确保我国在该领域的持续竞争力 。

不同级别的碳纤维
，应用场景各有侧重
。“在新能源方面，它可以用在风力发电机巨大的叶片上 ，也能用在一些新型电力存储设备中，实实在在地助力减碳。”经德齐介绍
，“而在医疗方面，用碳纤维做的接骨板和牙根 ，人体很容易接纳
，不容易产生排斥；此外，做X光检查时也不会形成干扰影 ，能让医生看得清清楚楚
，方便诊断和治疗 。
”

张寿春认为，国产碳纤维要继续实现规模化
、低成本的生产 ，使其能够广泛应用于国家重大工程与战略性产业
，并最终惠及民生
。

光明日报记者 崔兴毅 光明日报通讯员 徐博研